PDCA 循环标准化

一、  概述

     PDCA的前身是美国质量管理专家休哈特首先提出的，由美国质量管理专家戴明进行了完善与发展，所以后来又称为“戴明环”。戴明提出的质量管理体系在日本得到了很大的重视，因此可以说日本所有质量管理都是戴明带动起来的。PDCA在日本作为全面质量管理的科学得到了较好的应用和发展。

PDCA 由英文单词 Plan(计划)、 Do(实施)、 Check(检查)和 Action(处理)的首字母组成， PDCA循环就是按照这样的标准化顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的标准化科学程序。我国企业应用PDCA比较普遍，但用得较好的企业不多见。随着我国国民经济建设的发展，以及各行各业质量的不断提升，PDCA循环与其标准化将会得到重视，并会产生较好的应用效果。

二、  PDCA 循环的主要特点

PDCA循环本身就是一套标准化了的应用程序，在应用上具有以下几个特点：

(1)周而复始

      PDCA循环的四个过程不是运行一次就完结，而是周而复始地进行。一个循环结束了，解决了一部分问题，但可能还有问题没有解决，或者又出现了新的问题，所以再进行下一个PDCA循环，有依此类推的特点。

(2)大环带小环

      PDCA循环类似行星轮系，是一个公司或组织整体运行的体系与其内部各子体系的关系，有大环带小环的有机组合体的特点。

(3)阶梯式上升

      PDCA循环不是停留在一个水平上的循环，而是不断发现问题、解决问题的过程，也是水平逐步上升的过程，具有阶梯式上升的特点。

(4)统计工具

     PDCA循环循环应用了科学的统计观念和处理方法。作为推动工作、发现问题和解决问题的有效工具，典型的模式有“四个阶段”和“十个步骤”。

三、 PDCA 循环的四个阶段

  PDCA循环的应用包括标准化的四个阶段。标准化的四个阶段就是四个主题，应用单位应该围绕这四个主题，进行包括但并不限于以下事项：

(1)计划(plan)阶段

      这里的计划不是狭义的计划，不仅要规划做什么，还包括：相应的沟通、确定范围、积极讨论并达成一致再加以部署；通过市场调查、用户访问等，摸清用户对产品质量的要求；确定质量政策、质量目标和质量计划等；现状调查和分析、确定要因、制定计划。

(2)实施(do)阶段

       主要是实地去做，实施与执行上一阶段确定的内容，根据设计和布局进行具体运作，在实施与执行过程中也可以先尝试去做，根据质量标准进行产品设计、试制、试验及计划执行前的人员培训，并把改善方案确定下来。

(3) 检查(check)阶段

      主要是在计划执行过程中或执行后，检查执行情况，看是否符合计划的预期效果。这个环节很容易被忽视，我们不仅要制定计划并实施，还要检查是否在按计划执行。执行是按我们设定的方式进行的吗?如果没有按照设定的方式进行，是什么原因导致的?检查就能让我们发现这些问题，提出改进建议。

(4)处理(action)阶段

       主要是根据检查结果采取相应的措施，巩固成绩，把成功的经验尽可能纳入标准，进行标准化，遗留问题则转入下一个PDCA循环去解决，即巩固措施和做下一步的打算。如果方案效果不够好，就要及时调整方案，再继续循环；如果方案有效，那就做好标准化，固化改善成果。

四、 PDCA循环中的十个应用步骤

       随着PDCA循环使用方法的拓展，四个阶段已经发展到了十个步骤，这将使PDCA循环在应用时流程更顺畅，问题分析更清晰，效果更好。其中标准化起到了很大的作用。四个阶段中的十个步骤具体如下：

第一阶段：计划

       计划是一项确定目标的活动，计划的结果要形成目标性文件。计划阶段有以下四个步骤：

      步骤1——分析现状，找出存在的问题。具体可以通过调查研究、了解现状、收集以往的记录和质量信息、运用统计技术进行分析、大数据分析、直接分析判断等方法实现。

      步骤2——找出问题存在(发生)的原因。即运用帕累托图、因果分析图、控制图、相关图、监控系统、化学分析报告、故障分析报告等找出问题存在(发生)的原因。

      步骤3——找出影响问题的主要原因。即用适宜的统计技术对原因进行分析，找出并确定主要原因。

      步骤4——研究和制定目标计划。在主要原因确认后，针对原因采取对策，确定实施目标计划(改进计划)；应明确计划的实施进度、完成日期、负责人，必要时还要确定谁配合、谁检查。

第二阶段：实施

       实施阶段有以下两个步骤：

      步骤5——按计划去做。这是个重要的阶段，制定好的计划必须按计划去做，要有章必循。再好的计划，不认真实施就是形式主义。只有严格按计划去做，并得到相关部门的配合，及时反馈信息，才能取得较好的效果。

      步骤6——实施过程的控制。PDCA循环原用于制造业，随着运用范围的扩大以及对象的多元化，实施过程应结合实际，采取不同的方法进行控制。过去在实施过程中，从制造业的特性出发，通常采用控制图对生产过程进行控制。目前，先进制造设备已增加了自动控制系统、故障报警系统；同时，在交通运输、服务业中，监控报警、自动跟踪等方法已广泛用于实施过程，为实施提供了质量保障。为此，对过程进行适宜的控制，是实施过程中不可缺少的一步。

第三阶段：检查

        检查阶段有以下两个步骤：

      步骤7——实施效果检查。检查实施效果如何，最直观的方法是使用仪器仪表、计量器具检查(测量)结果，与标准(目标)进行对比，也可采用先进技术分析对比其效果。

      步骤8——对计划是否切实可行进行检查。有些计划在执行中无法继续下去，有些计划执行的效果不好，这往往都被认为是执行者的责任，但有时其实是工艺不能指导生产。这既不符合80/20法则，也没能为下一阶段的标准化处理创造条件。在发现计划缺陷时应及时调整、修改计划，尤其在医疗方案(计划)实施过程中有着重大意义。这一步骤可对计划方案进行确认，为下一阶段的标准化处理创造条件。

第四阶段：处理

       处理阶段有以下两个步骤：

      步骤9——巩固措施。把成功的计划进行标准化处理，纳入今后的日常工作，可以编成计划、方案、规章制度、工艺规程、各种规范、操作指导书、检查标准等，对不成功的方法、措施也要标准化，防止同样的问题再发生。

     步骤10——遗留问题处理。“金无足赤，人无完人”，任何计划都不可能十全十美，但绝不能因为发生一些不足和缺陷而全盘否定。要把没有解决的遗留问题或在过程运行中新发现的问题，反映到下一个PDCA循环中去，为PDCA再循环提供资料和依据。